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​浅析重卡研发体系建设

2019-11-29 来源:《汽车实用技术》作者:安徽江淮汽车集团股份有限公司 王富波
摘要:为快速响应市场客户需求,结合重卡产品开发需求特点,文章提出了研发体系建设的要点,实现了研发过程各个阶段全方位的管控。
关键词:客户需求;重卡;体系
1、重卡产品开发需求特点
中国地域辽阔、区域经济和交通状况差异明显、用户群体各异,市场变化快,客户个性化需求多,区域产品需求琳琅满目,要在国内这个巨大的重卡环境中成长十分艰难。重卡产品因为市场变化快、用户个性化需求多以及政策法规等诸多因素,导致市场对于新产品的需求比较紧急,整体而言,重卡产品开发需求存在以下特点:
1.1区域政策法规多样
计重收费政策和国四排放政策的执行力度在逐步加强,政策性的、轻量化的车型层出不穷,车辆的技术状态必须符合国家以及地方的相应法规,但由于地方性的政策也在随着国家政策的变化而变化,再加上地方政策的执行力度等方面的原因,影响了重卡产品的市场拓展。
1.2用户个性化需求多
重卡产品是生产资料,是用户用来做运输挣钱的设备,用户的利益体现在单次拉载量、运输效率、油耗大小、车辆维修成本、车辆出勤率、购车成本、使用舒适性以及隐性损失等方面。鉴于以上各种因素,在不同的环境下需要具有不同的产品组合方案,才能使用户的利益得到最大化,从而形成了用户超强的个性化需求。
1.3产品品种的复杂
重卡产品自身结构复杂,其主要总成件的型号、厂家和技术状态的种类也比较较多,如:驾驶室、发动机、变速箱、前桥、后桥、车架等。以我公司的主销的重卡产品6×2载货车为例,按照我公司现有的总成件资源来说(竞品的配套件资源更加丰富),共有3款驾驶室,12款发动机(2个发动机品牌,2种国三发动机技术路线,3个发动机功率段),6款变速箱……,按照排列组合计算方法,理论上共计有1600多种产品。可以肯定的是,这1600多种6×2载货车的每一种都会有相应的用户群体。重卡产品基本可以分为的5大系列——牵引车、载货车、自卸车、搅拌车以及专用车,再结合不同的驱动型式,重卡产品数量的繁多就可想而之。
1.4使用情况复杂
我国地域广大,东西和南北长度均超过5000公里,涵盖的气候及地貌特征相当繁多。同时,我国矿产资源主要分布在北方,农产品主要分布在中西部,工业品主要在东部沿海,因此不同货物在全国各省市之间的运输必然导致重卡状态的千差万别。
2、重卡研发体系建设
结合复杂的市场环境、江淮重卡自身资源特点,基于对产品开发质量、成本、周期的综合考虑,直面市场压力,建立重卡的研发体系。
2.1市场研究体系
以客户需求为关注焦点,建立以“技术经理”为主导的市场研究机制,安排优秀的技术人员分别到安徽、山东、江西、沪浙等重点市场进行调研支持,扎根市场一线,紧抓市场脉搏,有效推进区域市场研究,深入分析区域因素(使用工况、路况条件、用途、用户购车习惯和使用习惯、拉载量、区域政策),从而为精准开发区域产品和申报公告提供依据、并最终形成具有竞争力的区域产品组合和公告组合,形成“好、准、快”的产品开发优势。
2.2产品开发管理体系
2.2.1新产品项目制管理

根据基于MCU的项目管理理念和江淮NAM流程,结合重卡产品开发实际,分解重卡新产品的研发过程,建立规范的、并行的产品开发流程,由项目经理统筹管控的从产品立项到市场跟踪的并行模式。如图1所示:

图1
在产品研发项目立项之前,需要和客户多次沟通,在多方参与的情况下进行项目立项可行性评审工作,并进行订单式确认。在项目确定后需要确定整个项目的人员组成,项目由不同部门的专业人员构成项目团队,研制人员的具体工作由其所在项目中的角色来决定,分别包含订单、工艺、供管、采购、生产、质量等产品研发各环节人员,下发项目研发计划,确定各部门参与的具体人员和各部门在项目上的工作节点。各部门将以项目开发计划作为工作的指导性文件,由项目经理对工作完成情况进行监督和评价。这其中应用同步工程,将专用件要货纳入研发过程并行推进,以手工订单的形式进行风险管控,有效缩短了产品开发周期。2013年,重卡变型变动产品开发周期同比平均缩短10天以上。
提出产品直通率的概念,提高产品设计质量和试制效率,以项目制拉动设计质量的提升,形成不断改进、不断提升的螺旋式上升模式。
2.2.2新产品预排产机制
为合理安排新产品试制资源,缓解现场工艺和制造压力,由技术部门牵头,每周一组织订单、供管、采购、生产召开新产品预排产对接会,提前对接新产品资源准备情况。通过“新产品预排产机制”,提高了新产品拉产效率。平均每月拉产新产品由12-14个提升为30个以上,新产品入库周期同比提升20%。
2.2.3TS16949体系工具引进
为贯彻落实“敬客经营,服务销车”的理念,深入推进TS16949体系标准,使问题改进回归至体系、制度、流程,加强体系文件的适宜性和执行效果,增强公司各过程运行有效性和绩效,强化人员体系标准意识,提升人员知识水平和职业化素养,提高公司管理水平,促进实物质量的提升,持续追求卓越。引进TS16949体系工具做好项目策划、设计预防和质量管控。APQP(产品质量先期策划)作为TS五大工具之一,是在新产品投入市场以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使顾客满意所采取的一种结构化过程的方法。结合自身使用特点及FMEA的使用,创新推进设计防错卡机制。在实施过程中应用FMEA、MSA、SPC分析工具减少过程损失,在量产阶段应用PPAP保证零部件的供应质量,最终实现“以最低的成本、及时提供优质产品”。各设计分组建立设计问题库,选择易错问题形成分组设计防错卡。
2.2.4协同研发体系
产品质量的提升成为企业竞争优势的重要动力,70%-80%产品质量决定于设计的早期阶段,而将优秀的协作供应商或者科研单位纳入研发阶段进行共同设计将有助于改善成本和质量、加快产品开发的速度、降低开发周期,以最低的成本创造最高效益,满足日渐提升的客户需求。
参照设计链参考模型(DCORM),建立协同开发模型架构,从三个层次规范了协同单位参与产品开发或专项项目的步骤和应用方法。第一层——协同开发运营模式,明确企业战略和产品规划,确定具体产品开发目标;第二层——协同开发流程模式,明确协同设计环境下流程各节点的介入时机和工作内容;第三层——协同开发作业模式,明确流程模式下作业方式,详细规定协同开发过程中的工作互动。
2.3质量管理体系
建立重卡产品开发过程的质量信息传递渠道,通过三“场”(市场、现场、试验场)进行有效支撑,形成产品开发与市场需求的联动效应。执行全流程的产品考核,同时建立低级问题的考核机制,设立设计红线,形成严谨的研发作风。完善反馈整改循环,将问题的整改纳入FMEA分析。
2.3.1市场问题快速处理
通过客户服务部、质量管理部和市场保持渠道畅通,建立快速反馈机制针对重点建立专项,联合供应商,各个击破。设计人员驻点客户服务部,对DMS系统故障数据进行梳理分析,在新产品开发过程中对于历史市场问题进行复查及潜在失效模式分析,做好风险管控。针对重点问题立项攻关,提升产品品质。从服务终端建立与客户的沟通机制,通过驻点服务站、市场问题调研、DMS信息梳理分析,打造了一支技术与服务双重身份的服务经理队伍,增强服务能力,提升客户满意度。
2.3.2现场问题跟线解决
严把设计、首装评审关,降低设计问题数;现时、现地、现物解决现场问题并做好问题整改管控台帐。为提高总装线的生产效率,及时有效的解决各类设计问题,有效控制生产异常,支持现场高产,安排技术人员跟线,每日收集现场出现的设计问题及难装配问题。对当天出现的问题及时解决。
2.3.3试验场问题分类分析
建立试验问题快速反馈机制,形成“试验问题管控台账”,分类处理,专人管控,确保试验问题及时有效处理,并制定有效措施,并举一反三促进产品质量的提升。
3、结束语
依托更加灵活的研发体系,重卡产品的开发由“被动性”转向了“主动性”,产品开发质量和效率不断提高。变型、变动产品基本可以实现在一月之内推向市场,对快速占领市场起到了积极的推动作用。
参考文献
[1]企业研究院技术研发体系构建的理论和实践[J].神华科技,2012(05).
[2]白思俊主编::现代项目管理上中下册,机械工业出版社,2002.(本文于2017年发表在《汽车实用技术》)
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