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钣金零部件的新产品开发流程(下)

2019-11-30 来源:高健春
钣金件新产品开发的五个阶段介绍
第三阶段
第三阶段样件试制与小批量生产。图5是第三阶段样件试制与小批量生产的总体流程图,该阶段开始于项目组长下达试做指令,结束于小批量生产得到客户认可。下面对第三阶段流程做具体介绍。
该阶段的工作重点将由办公室转到生产一线,用以验证产品与过程是否正确。在小批量一次性订货的情况下,该阶段将成为满足客户需求的重要一步。

图5 第三阶段样件试制与小批量生产总体流程图
确认试做条件齐备后,项目组长基于试做阶段用作业指导书向操作者讲解制作要领,随后下达试做指令,开始下料。样件制作→全过程检验→修正工艺文件→样件制作,反复循环多次,直到样件检验合格。样件合格后,小组成员对样件做评价。
样件试做、小批量生产、量产这三个阶段的关系如下:
⑴制作样件的目的是确认过程和产品是否与设计预期相符,该样件一般不用于交货。
⑵制作小批量产品是对量产流程稳定性的确认,验证能否实现稳定量产,一般向客户交付的首批样品就是小批量产品。
⑶量产品则是在样件得到客户认可后正式批量生产的产品。
合格样件完成后,品管科人员将编制面向小批量产品的控制计划并确定测量方案。
技术科担当设计量产作业场地平面图,编制量产阶段作业指导书,讲解量产作业要领。在确定量产条件都已齐备后,项目组长下达试做指令,开始对量产过程进行验证,“PDCA”在此阶段将得到更多的应用。
生产科在量产的条件下先做小批量生产。项目小组做过程能力研究,确保产品质量稳定;做产能分析,优化流程、疏通瓶颈、提高效率。此阶段要做出合格的小批量产品。
生产科制作运输货架,试装产品并做评价。项目小组在样件交货前向客户提交PPAP(生产件批准程序)文件。PPAP文件得到客户批准后,管理科负责交付产品。客户得到首批样件产品后,如有质量问题反馈,项目小组需要查找原因实施整改。最后,项目组长召集小组成员及高层领导召开第三阶段会议,通报项目进展状况。

图6 第四阶段正式量产阶段的全体流程图
至此,新品开发的第三阶段告一段落。第三阶段完成的标志是:提交完PPAP并获得客户批准;样件与小批量试生产样件制作完成;样件交付完成,并且需要通过客户的检验。接下来进入第四阶段。
注:如果客户订单就是小批量的、仅一次交货的,则可以认为新品开发流程的现场实施阶段到此结束,直接进入第五阶段,总结经验。
第四阶段
第四阶段为正式量产阶段。图6是第四阶段正式量产阶段的全体流程图,从接到客户量产订单开始一直持续下去,直到客户不再订货该产品。
正式量产阶段是从管理科业务员开始接收客户的量产订单与滚动计划开始的,因为是产量的大幅提升,项目小组及高层管理者共同制定应对量产的爬坡计划。作为爬坡计划的输出,相关部门将做下述工作:
⑴管理科制定开始量产阶段材料采购计划并组织采购。
⑵生产科开始进入正式的量产阶段,并按客户采购计划制作运输货架。
⑶品管科实施量产质量控制。
⑷技术科编制并指导实施设备、模具、工装器具等的点检保养计划。

图7 第五阶段总结与提高阶段的总体流程图
经过一段时期的量产,流程稳定后,项目组长召集小组成员及高层领导召开第四阶段会议,通报项目进展状况。至此,新品开发的第四阶段告一段落。
进入第四阶段的标志是开始进入正式量产阶段,并开始批量交付产品。在第四阶段开始实施后,第五阶段的活动将同步进行。
第五阶段
第五阶段为总结与提高。图7是第五阶段总结与提高阶段的全体流程图,此时,虽然新品开发的任务已经完成,但通过总结经验汲取教训可以为以后的新品开发做好准备,不可忽视。
该阶段是稳定的长期生产阶段,在这个阶段做好生产方面的持续改进,不仅会给企业带来直接的经济效益,对提升公司管理水平、形成不断追求卓越的企业文化有着不可低估的作用。持续改进的推动力可来自于以下5个方面:
⑴客户的质量改进要求、降价要求。
⑵生产科基于生产瓶颈环节提出工艺、流程改进建议。
⑶品管科以统计数据为依据的质量改善建议。
⑷公司质量目标的提高。
⑸原材料、外购品等价格的上涨,同行的竞争。
这些与工艺有关的改进信息将汇总到项目组长,由项目组长牵头实施工艺改进。同时,公司领导创造氛围,鼓励全体员工积极参与到持续改进的活动中(QC活动)。
在适当时机(如QC活动发表会),项目组长召集小组成员及高层领导召开最后阶段会议,通报项目进展状况,并总结经验,为以后的新品开发做准备。
至此,小组使命已经完成,项目组长宣布项目小组解散。
进入到第五阶段的标志是已经开始量产;改进的推动力会不断出现;QC活动在进行中;项目小组使命完成,宣布解散。
要使持续改进成为日常生产活动中的常态,我们正走在持续改进的路上,这条路没有终点……
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